Ein Decksbelag verleiht dem Boot ein echtes ästhetisches Plus. Er verbessert auch die Wärme- und Schalldämmung, aber auch den Grip unter dem Belag. Wir wollten wissen, wie die Platten, aus denen er besteht, hergestellt werden. Wir waren überrascht, als wir Handwerker entdeckten, die die Elemente einzeln zuschneiden und zusammensetzen, wie es die Zimmerleute früher taten.
Teakholz" in Rollen
Die Werkstatt Bonaventura Yachting, die uns die Türen ihrer Werkstatt in Dompierre-sur-Mer in der Charente Maritime geöffnet hat, verarbeitet Flexiteek, ein extrudiertes PVC, das von einem schwedischen Unternehmen hergestellt wird. Es liegt in Streifen vor, die zugeschnitten, angepasst und zu Platten zusammengeschweißt werden, die dann an Ort und Stelle verklebt werden.
Von Schablonen zu Maßen
Alles beginnt mit dem sorgfältigen Abzeichnen der Schablonen auf dem Boot mithilfe von durchsichtigen Plastikfolien. Auf diesen Schablonen wird alles aufgezeichnet: die Form des Decks natürlich, aber auch die Position von Beschlagteilen oder Abdeckungen. Diese Schablonen werden sorgfältig aufbewahrt, so dass diese mühsame Arbeit bei Serienbooten nicht jedes Mal wiederholt werden muss.
Auf althergebrachte Weise zusammengesetzt
Auf der Grundlage dieser Zeichnung in Originalgröße schneidet der Arbeiter zunächst Streifen aus "falschem Teakholz" zu, in die er Falze für die "Dichtung", eine PVC-Schnur, einarbeitet, die in diese Nut eingeschweißt wird. Durch das Zusammenfügen der "Latten" entstehen die Hauptpaneele, die er dann nachschneidet, um Kanten, Einfassungen und Abschlüsse hinzuzufügen.
Traditionelle Werkzeuge
Der traditionelle Aspekt dieser Arbeit ist erstaunlich. Die Werkzeuge sind einfach und üblich: Cuttermesser, Hobel, Schweißpistole, Gewichte, um die Teile an Ort und Stelle zu halten... Das Schweißen erfolgt mithilfe eines elektrischen Brenners mit einer speziellen Spitze, die die Schweißnaht führt und auf 380 °C erhitzt. Anschließend wird die Schweißnaht mit einem Sattlermesser abgeschnitten. Wenn die gesamte Platte zusammengesetzt ist, wird sie umgedreht und an der Unterseite wieder zusammengeschweißt.
Solide und ästhetisch
Kein ohrenbetäubender Lärm, keine komplizierten Maschinen. Rund um den riesigen Schneidetisch sind etwa zehn Gesellen damit beschäftigt, die Teile für die Decksverkleidungen zuzuschneiden, anzupassen und zu schweißen. Diese Paneele werden sowohl für Serienschiffe als auch für maßgeschneiderte Renovierungsprojekte verwendet. Das Ergebnis ist verblüffend, sowohl in Bezug auf die Ästhetik als auch auf die Widerstandsfähigkeit.
Schnelle Verlegung
Der größte Teil der Produktion wird an Werften geliefert, aber die Werkstatt übernimmt auch die Herstellung und das Verlegen von Einzelaufträgen. Das Besondere an dieser Art von Bodenbelag ist, dass er im Wasser verlegt werden kann und das Schiff nicht länger als ein paar Tage stillgelegt werden muss. Man muss mit 400 bis 500 Euro pro m² rechnen, je nach Anzahl der Stücke und der Dauer der Verlegung. Am Ende handelt es sich um ein schönes Produkt, das von Hand geformt wurde und genauso edel aussieht wie seine Pendants aus Naturholz.
Das PVC, das als Basis für diese Ausführungen dient, ist zerkratzt, was ihm schöne rutschfeste Eigenschaften verleiht. Die einzige Pflege, die Sie etwa alle 5 Jahre vornehmen müssen, ist ein grobes Abschleifen, um das Relief wiederherzustellen.
