Zurück zum Schott des Großsegelwagens
Zu Beginn des heutigen Videos erklärt Matt, dass er bei der Herstellung der Karbon-Wantenrahmen, die in den vorherigen Episoden vorgenommen wurde, auf Schwierigkeiten gestoßen ist. Er legt daher eine Pause bei diesen Arbeiten ein, um geeignete Lösungen präsentieren zu können.
In der Zwischenzeit kommt er auf die Laminierung des hinteren Schotts des Decks zurück, das den Schlitten des Großsegels trägt. Dafür muss es extrem stabil sein und benötigt daher zahlreiche übereinander gelegte Glasgewebe. Nach einigen unidirektionalen Verstärkungen werden 20 Lagen Biaxialgewebe verarbeitet. Matt muss dies jedoch in mehreren Durchgängen tun, vor allem wegen der Frühlingshitze, die das Epoxid im Freien schnell aushärten lässt. Um sicherzugehen, dass er die Aushärtezeit nicht überschreitet, bevor er den Beutel entleert, achtet Matt auf die Uhr, verwendet aber auch eine Kontrollprobe des Harzes, die er in einem Becher überwacht.
In zwei Tagen und drei Durchgängen gelang es ihm, die Arbeit zu beenden.
Vorbereitung des Bugs
Während der zu heißen Nachmittage bereitete Matt die Baustelle für die Reparatur des Bugs vor. Duracell hatte nämlich ein Handelsschiff gerammt und war dadurch entmastet worden. Bei der Operation war das Bugspriet gebrochen und der Bug hatte gelitten. Matt und seine Mutter demontierten die Rahen der vorderen Streben sowie die Metallplatine und die monolithische Glasplatte, die zur Befestigung des Bugspriets gedient hatten. Der Schaumstoff der Crashbox hatte im Laufe der Zeit gelitten, und Matt überlegte, den Bug teilweise neu zu gestalten.
Beim Wiegen ergab sich ein Gesamtgewicht von 50 Kilogramm. Zusammen mit den Schäften der Seitenwanten hielten 150 Kilo Edelstahl den Mast, die Matt durch 50 Kilo Karbon ersetzen wird.
