Web-Serie / Duracell-Projekt: Sperrholz oder Glasfaser für die Oberseite des Daches?


Nachdem er seine Gemeinschaft gefragt hatte, musste Matt entscheiden, wie die Oberseite des Duracell-Roof hergestellt werden sollte. Er erklärt seine Wahl zwischen Sperrholz und Glasfaser als Sandwich-Außenhaut und legt dann den Beginn des Prozesses dar.

Sperrholz oder Glasfaser?

Bei einem Refit-Projekt sind die Einschränkungen noch zahlreicher als beim Bau eines neuen Bootes. Verfügbarer Platz in der Werkstatt, Zugänglichkeit, Formgebung... All diese Parameter müssen bei der Wahl des Materials für jedes Teil und der Konstruktionsweise berücksichtigt werden.

Für die Oberseite des neuen Duracell-Dachs entschied sich Matt dafür, das Teil wie die anderen Seiten in Sandwichbauweise mit einem Kern aus Schaumstoff zu bauen. Allerdings stellte sich die Frage nach der unteren Haut. Die Krümmung des Teils macht es erforderlich, dass es auf den Stegen des Aufbaus geformt wird, aber in welchem Stadium? Matt erwägt zunächst, ein dünnes Sperrholz als untere Haut an den Stangen zu befestigen, auf das der Schaumstoff aufgebracht und verklebt wird, bevor eine Außenhaut aus Glasfaser laminiert wird. Dies würde einen lackierten Innenraum im Bootsviereck ermöglichen, könnte aber etwas schwerfällig sein. Nach dem Rat von Internetnutzern entschied er sich schließlich für eine andere Lösung mit einer eher klassischen Sandwichplatte.

Vakuumschichtung

Nach Versuchen mit kleinen Mustern scheint es, dass ein einseitig laminierter Schaumstoff mit zwei Glasfasergeweben mit der richtigen Krümmung eingesetzt werden kann. Matt beschließt daher, in der Werkstatt eine einzelne, flache, einseitig laminierte Platte herzustellen. Sobald sie auf dem Boot positioniert ist, wird sie später an Bord mit der zweiten Seite fertiggestellt.

Matt schneidet die Schaumstoffplatten zu und fasst sie an, bevor er sie mit gefülltem Epoxidharz verklebt. Sobald alles getrocknet ist, positioniert er die Glasfasergewebe und imprägniert sie, bevor er ein Peel-Ply hinzufügt, eine letzte Entkrustung vornimmt und die Vakuumplane anbringt. Tatsächlich wird das Verbundteil zum ersten Mal bei diesem Projekt unter Vakuum hergestellt, um die Harzmenge zu optimieren. Auch wenn es sich nicht um eine Infusion handelt, bleibt die Gewichtsersparnis im Vergleich zum klassischen Kontaktlaminieren positiv.

Wir sehen uns in der nächsten Episode zu einer hoffentlich reibungslosen Umsetzung.

Weitere Artikel zum Thema