Jean-Pierre Fréry an der Spitze einer 3-köpfigen Crew macht sich bereit, mit einem Produktionskatamaran eine Non-Stop-Weltumrundung über die 3 Kaps zu unternehmen ( siehe unsere Präsentation des Cavok-Projekts ). Zu diesem Zweck erwarb er einen Lagoon 400 S2, der ihm gerade in Saint-Gilles-Croix-de-Vie geliefert wurde. Diese Nr. 544 der Serie ist eine der zuletzt gebauten. Tatsächlich hat die Lagoon-Werft auf der Bootsmesse in Cannes im September 2017 eine neue Lagoon 40 vorgestellt, die diese ersetzen wird.
Cavok (dies ist der Name der Lagoon 400 S2) wurde nicht als Prototyp, sondern als Serienboot gebaut. An Bord finden Sie alle üblichen Einrichtungen auf diesem Katamarantyp. Von der Werft wurden nur bestimmte Empfehlungen angefordert, um die Zuverlässigkeit und Sicherheit von Cavok zu optimieren.
In der Tat erfordern fünf Monate auf See, davon gut die Hälfte in besonders unwirtlichen Gewässern, einige Vorsichtsmaßnahmen, insbesondere in Bezug auf die Wasserdichtigkeit. Die sichtbarsten Änderungen sind das Fehlen eines Bullauges am Rumpf zur Beleuchtung der Kabinen. Diese wurden nicht in den Rumpf geschnitten, um ihn nicht zu schwächen. Bemerkenswert ist auch der Einbau von wasserdichten Schotten an Bug und Heck, die nicht serienmäßig eingebaut sind. Für den Rest ist die Konstruktion Standard, mit nur einer Sorgfalt bei den Klebstoffen, einigen Verstärkungen in Höhe der Befestigungspunkte wie den Spinnaker-Rollen oder den Klampen (diese werden zum Aufhängen der Schleppboote verwendet, um das Boot bei schwerer See zu verlangsamen).
Andere Vorkehrungen sind eher leistungsbezogen, wie z.B. die Vorbereitung des Rumpfes für die kleine Zwiebel oder die Anbringung eines lenkbaren Bugspriets, um die Installation des Spinnakers in Lee zu erleichtern.
Ansonsten ist der Lagoon 400 S2 strikter Standard. Der Mast zum Beispiel ist das Standardmodell, die Wanten und Kettenplatten sind nicht verstärkt..
Hier ist die vollständige Liste der Arbeiten, die an Bord für diese ganz besondere "Kreuzfahrt" durchgeführt wurden:
Wasserdichtheit :
- Ausschäumen der PVC-Rohre der vorderen und hinteren Schottwand
- Entgratungskalibrierung und doppelte Klebstoffraupe bei der Montage von Überlebenspaneelen
- Montage von mit Faltenbälgen ausgestatteten 50-mm-Kästen für den Durchgang von Stangenleitungen im Hinterschott
- Einbau von Schotten und Modulen in den Rumpf: vollständige Verklebung einschließlich des oberen Teils
- Besondere Sorgfalt bei der Montage von Elementen wie der Elektronik, um eine perfekte Abdichtung der Rückwände zu gewährleisten
Sicherheit:
- Durchgehende Armaturen in der Nähe der Wasserlinie (Schwarzwasserentlüfter, Spülbecken) werden mit einem Ventil ausgestattet.
- Hintere Klampen verstärkt mit einer großen Gegenplatte zur Verwendung mit Nachzüglern. Wenn sie nicht zugänglich sind, in eine Aluminiumgegenplatte geklopft.
- Sicherung des Warmwasserbereiters durch Verschraubung oder Verwendung von verstärkten Niederzurrungen.
- Verstärkte Verstauung des Kraftstofftanks
- Verstärkte Verstauung von Frischwassertanks
- Erhöhte Installation von zwei Lenzpumpen
- Spezifische Kontrolle des Mastes und der stehenden Takelage durch Z-Spars
- Edelstahlmuttern zur Montage an allen Edelstahlabweisern
Verschleißteile :
- Alle Seilscheiben der Takelage sind aus Aluminium gefertigt
Verstärkungen:
- Neuverlegung der Verbindung Rumpf/Deck an den Bögen
- Motorentlüftung und BIB-Lukenplatte an der Unterseite laminiert
- Wiederaufnahme der Schichtung von Safran-Jochrohren
- Kein Bohren in der Hülle für feste Bullaugen (Plexi-Bullaugen entfernt)
- Strukturelle Verstärkung der Kettenlaschen der Unterkonstruktion
- Große Aluminium-Gegenplatte für Klampen, Gennaker-Blechblockanker und Bügelkettenplatten
- Neuer Mastfuß, angepasst an eine weniger und tolerantere Suche bei sehr hoher Belastung (weniger starr)
Leistung :
- Neue Kettenplatte für den Bugspriet, auf zwei Achsen gelenkig gelagert, um die Leistung von Vorwindsegeln zu optimieren
- Vorbereitung des Rumpfes durch Schleifen des Gelcoats und glattes Finish der Kiele und Ruder.
- Abschrägung der Hinterkante zur Minimierung von Vibrationen
- Schichtung der zentralen Rinne
- Spülbehandlung der Erdungsanode
Autonomie:
- Installation eines Watermakers in der vorderen Hafenkabine
- AGM-Batterien
